在本周剛結束的中國國際模具技術和設備展覽會（DMC 2023）現場，不難看出用戶端對于模具生產過程中智能自動化的需求再次升溫。尤其在面臨為追趕訂單、產能趨向拉滿、人工短缺的特殊階段，每一家制造商的訴求絕對不再是1臺單機。
蔡司工業質量解決方案自動化解決方案負責人孫濤在展會現場接受采訪時表示，“在過去，機加工完成后，一些零件需要再進行100%檢或抽檢，通常由人工來運送至檢測室完成。”但這樣往往無法實現整個生產過程中的有效閉環，且整體低效。
針對模具生產過程中的特殊性，蔡司就在本屆DMC上展出了由線邊檢測工位開始的閉環檢測——
將機床加工完成的工件直接放在線邊檢測工位上，由操作工輸入相關的信息，如：需要首檢、過程檢，換刀檢或是終檢，這個信息隨后會傳輸到MES系統（生產管理系統），MES系統根據這些信息再進行AGV呼叫，將相應的工件轉運到恒溫房進行檢測。
完成檢測后，檢測數據則將被直接傳輸到工位，以判斷工件合格與否、哪些地方不合格，以及換刀的誤差值等。這一過程，通過人機互動、機器與機器之間的有效互動來實現。并且，整個環境形成了一個閉環——信息化閉環，加工過程閉環，有利于提升整體精度或效率。
而在檢測結束后，工件會依據客戶產線前期設置的判斷邏輯來決定去留——
如檢測無誤將直接返回給現場；如判定已經無法使用，將被直接送至一個結構報廢的區域。
這樣也形成了一個循環。
值得注意的是，“黑燈工廠”（24小時運轉）也正成為不少模具生產過程的發展趨勢。孫濤分享道：“蔡司的工業質量解決方案正在不斷釋放人力——操作工只需要在下班前把所有待檢測的工件全部輸送到檢測立庫，并對應輸入相關的信息。關燈、下班，剩余的工作就交給蔡司——第二天早上，操作工就可以把相關的檢測結果調出來，清楚了解每個零件的情況，并進行后續的判斷。”
這些智能自動化檢測對于面臨產量變動及人工短缺的制造商而言，可以輕松實現“潮汐”生產模式。
當然，要實現這些智能化，與主機廠、自動化設備的連接必不可少。在本屆DMC展會現場，蔡司就與GF加工方案聯合，共同傳遞模具未來智造的模式。
在孫濤看來，GF加工方案在模具行業家喻戶曉，擁有廣泛的用戶群。在過去，模具生產中會借助EDM（火花機）來進行海量的電極檢測。但1臺火花機售價200~300萬元，其最大的效率應該是加工模具，而非檢測。
現在，這些電極的檢測工作交由蔡司三坐標來完成，之后再把檢測結果反饋給火花機，然后火花機就可以直接根據這些結果去進行下一步的加工。此外，蔡司現在也與專業的模具系統UG結合在一起，去更高效地借助軟件、設備來進行布點、設點，自動編程，以及3D模型報告。在整體的效率和精確性方面有了質的飛躍。
GF加工方案技術支持總監孟軒對于與蔡司的合作模式也給予了高度評價，他透露，“早在2011年，蔡司的三坐標就在我們展廳里，輔助我們作為測量使用。而一直以來，GF加工方案向業界提出“先進制造聯盟”的概念，始終關注于整個智能制造的一個完整產業鏈的概念。”在本屆DMC展會上，我們邀請蔡司聯合展出，想進一步展現這樣的概念。眾所周知，模具行業屬于精密制造，那么精密制造在無人化的過程中，測量這個環節要如何來實現？這次我們就展出“全封閉的無人化精密測量，由AGV來進行轉運”的一個概念。我們加工完成的模具鑲件，通過轉運直接到測量室里進行自動測量。
據介紹，GF加工方案的客戶在進行新設備采購時，90%的都有這些智能化的需求，余下的10%則是已經建成。包括一些研究所現在對加工設備的連續性，以及夜間的無人值守能力的需求亦在升溫。“當然，模具生產智能自動化概念的提出其實很早，但客戶中能夠真正實現無人值守、自動加工的，尤其是中小批量的都還是在一個轉化過程當中。除了大批量的已經轉化成功，中小批量的目前客戶端中轉化成功的不多。這主要與難度及成本都息息相關——夾具、輔助設備、調度系統的投入，以及更柔性化的切換都相關。這也是未來蔡司、GF加工方案等模具生產解決方案商所需要繼續奮進的目標。